Elektrostatisk pulversprutning är en mycket effektiv och miljövänlig ytbehandlingsprocess. I den faktiska produktionen uppstår dock defekter ofta på grund av felaktig förbehandling, instabila sprutparametrar, utrustningsproblem eller miljöförhållanden. Följande är de vanligaste problemen och deras systematiska lösningar.
1. Förorening i beläggningen
Orsaker:
Kontaminering kan komma från härdningsugnen, sprayboxen, transportörkedjan, själva pulvret, förbehandlingsrester eller vattenkvalitet.
Lösningar:
Rengör härdningsugnens innerväggar regelbundet, speciellt området med transportörkedjor och luckorna i luftkanalerna.
Blås ut sprutboxen med tryckluft innan du börjar varje dag, rengör den sedan med en fuktig trasa och dammsug den.
Ta bort slam från förbehandlingstankar i tid och kontrollera koncentrationen av fosfateringslösningen.
Använd renat vatten för de två sista sköljningsstegen och installera ett inloppsfilter.
Förvara pulvret ordentligt i förslutna behållare för att förhindra fuktupptagning och klumpar.
2. Kratrar och nålhål
Orsaker:
Dålig avfettning, ofullständig sköljning, olja eller vatten i tryckluft, fuktigt pulver eller olja som faller från hängande fixturer kan alla orsaka kratrar eller nålhål.
Lösningar:
Förstärk förbehandlingen genom att använda alkalisk kemisk avfettning med emulgeringsmedel för att avlägsna mineralolja, följt av avjoniserat vatten i den sista sköljningen.
Installera en olje-vattenavskiljare i tryckluftsledningen och töm den regelbundet.
Förvara pulvret i en torr miljö med en luftfuktighet på eller under 50 % RH. Om pulvret absorberar fukt kan det torkas vid låg temperatur, vanligtvis 50–60 grader i 2–4 timmar.
Rengör transportörkedjorna regelbundet för att förhindra att oljeföroreningar blåser på arbetsstycket.
3. Apelsinskal / dålig utjämning
Orsaker:
Dålig pulverutjämning, otillräcklig härdningstemperatur eller -tid, för hög sprutspänning och grova partiklar kan alla leda till apelsinskal.
Förbättringar:
Välj pulver med bättre utjämningsegenskaper och optimera härdningskurvan genom att öka temperaturen något eller förlänga härdningstiden.
Kontrollera den elektrostatiska spänningen i intervallet 50–90 kV, beroende på pulvertyp och pulverlackeringspistolens prestanda.
Håll det finfördelade lufttrycket stabilt så att pulverpartikelfördelningen förblir enhetlig, med 10–90 μm partiklar som står för minst 90 %.
4. Dålig vidhäftning
Grundorsaker:
Ofullständig förbehandling, kvarvarande olje- eller oxidfilm, dålig fosfateringskvalitet eller otillräcklig härdning kan försvaga vidhäftningen.
Åtgärder:
För ståldelar, använd en medeltemperatur-zink-kalciumfosfatlösning som kontrollerar beläggningsvikten till 1,5–2 g/m².
Applicera ett ytbehandlingsmedel före fosfatering för att förfina kristallstrukturen.
Följ strikt kraven på härdningstemperatur och tid; till exempel kan epoxipulver kräva 180–200 grader i 15–25 minuter.
För tjockare arbetsstycken, öka härdningstemperaturen på lämpligt sätt för att säkerställa fullständig tvärbindning.
5. Låg pulveravsättningshastighet / ojämn sprutning
Orsaker:
Otillräcklig spänning, dålig jordning, ojämn fluidisering av pulver, för högt lufttryck eller igensättning av sprutpistolen kan minska effektiviteten.
Lösningar:
Reparera eller byt ut den elektrostatiska högspänningssprutgeneratorn för att säkerställa stabil effekt, helst runt 60 kV.
Kontrollera arbetsstyckets jordning och ta bort isoleringsskikt från hängande fixturer.
Byt ut den mikro-porösa plattan i pulvertillförselbehållaren och justera lufttrycket så att pulvret förblir i ett fluidiserat "kokande" tillstånd.
Använd PTFE-delar inuti pulverlackeringspistolen för att minska igensättning.
Fortsätt att transportera luftvolymen på cirka 3 L/s för att undvika att pulver blåser bort.
6. Ojämn beläggningstjocklek
Orsaker:
Instabil linjehastighet, ojämn pistolrörelse, elektrostatisk skärmning och pulverklumpning kan alla skapa tjockleksvariationer.
Motåtgärder:
Håll avståndet mellan pulverlackeringspistolen och arbetsstycket på 15–30 cm och flytta pistolen med konstant hastighet.
För komplexa former, använd en ledande primer eller ett fläktformat pistolmönster för att förbättra täckningen.
Torka eller lufta ut klumpat pulver före användning och begränsa andelen återvunnet pulver till högst 30 %.
7. Partiklar eller grov yta
Källor:
Damm, fibrer, fixturskräp, aluminiumspån, ackumulerat pulver inuti utrustningen och föroreningar i pulvret kan alla påverka ytkvaliteten.
Förebyggande:
Täck arbetsstycket med bomullsduk efter förbehandling för att förhindra dammkontamination.
Operatörer bör bära syntetfiberkläder och gummihandskar.
Rengör pulverlackeringspistolen, pulvertillförselledningarna och härdningsugnens innerväggar regelbundet.
Efter extrudering av aluminium blåser du ut alla spån från inre håligheter ordentligt. Byt ut självhäftande etiketter i ändarna mot små klämmor när det är möjligt.
8. Färgvariation
Orsaker:
Ojämn pigmentspridning i pulvret, instabil härdningstemperatur och inkonsekvent filmtjocklek kan alla orsaka färgskillnader.
Kontrollmetoder:
Använd pulver av-hög kvalitet med konsekventa L-, a- och b-värden.
Stabilisera transportörens hastighet och ugnstemperatur.
Säkerställ enhetlig sprutning och undvik lokal över- eller underbyggnad.
Viktiga förebyggande tips
1. Ge full uppmärksamhet åt förbehandlingen
Förbehandling kan stå för cirka 25 % av den totala kostnaden, men den avgör mer än 80 % av beläggningskvaliteten. Det ska aldrig förenklas bara för att spara pengar.
2. Underhåll utrustningen regelbundet
Inspektera högspänningssystemet, pulvermatningsenheten och tryckluftsreningsutrustningen regelbundet.
3. Kontrollera sprutmiljön
Håll pulverlackeringsverkstaden under övertryck och rena förhållanden, med en temperatur på 20–30 grader och en luftfuktighet på eller under 60 % relativ luftfuktighet.
4. Hantera pulver på rätt sätt
Förvara pulver i förslutna behållare, undvik hög temperatur och hög luftfuktighet och använd aldrig utgånget eller klumpat pulver.
Om du vill kan jag även förvandla detta till en mer SEO-vänlig produktartikel eller en mer professionell teknisk manuell stil.
För ytterligare information om specifika processparametrar eller val av utrustning, vänligen kontaktaJiangsu Tianwang Solar Technology Co., Ltdvia e-post:fgd@twgdmall.com
